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中频感应炉的发展得益于静力变频器的使用,这种变频器和磁力变频器比较,其效率高达95%~98%。作为感应炉使用的变频器额定功率不断提高,近来,9000kW变频器已投产,把它联接在容量为12t的炉子上,熔化铁液的生产率可达18t/h;将中频感应炉功率密度每吨熔化能力提高到1000kW,能使熔化期缩短到35min。感应炉的熔化率是随炉子的容量变化而变化,一般中频感应炉熔化铸铁的熔化率为0.4~35t/h。例如,使用2t容量的炉子,可得到2~2.38t/h的熔化率,使用12t的炉子则可达到18~21t/h的熔化率;而采用工频感应炉熔化冷料的熔化率,1.5t炉为0.75t/h、3t炉为1.5t/h、5t炉为2.5t/h,10t炉只有4t/h。可见中频感应炉的熔化率远远超过了工频感应炉,这就为在选择铸铁生产熔炼设备时可以以小代大,使用较小容量的中频感应炉代替较大容量的工频感应炉创造条件,中频炉取代工频炉既减少了用地,又降低了投资,也保证了铁液的连续供应,对于连续作业、生产能力较大的铸铁生产均十分有利。将中频感应炉用于连续铸造或离心铸造球墨铸铁管生产的铁液熔炼,用它取代冲天炉,或与高炉、冲天炉进行双联,其生产能力将可得到充分发挥。例如,国内有1个离心球墨铸铁管生产厂家,就是采用了10t中频感应炉与高炉双联工艺,对铁液进行升温和调整成分,将贮存的高炉铁液从1300℃升温到1520℃,大约需要27min。该炉频率100~200Hz,功率为2500kW。


为进一步降低生产过程成本,炼铸环节的压力巨大,上至厂长下至工段员工都有同感。为此,炼铸车间9月19日又一次召开了中层干部会议,一致认为提高3#连铸机连浇炉数能大幅降低生产成本。没有做不到,只有不想做,面对成本居高不下的现状,炼铸车间认为只要做到系统把控、各环节准备到位、精心操作、关注过程环节的衔接等,一定能够实现新突破,找到降低成本的关键所在。尝试才会成功,大胆才有突破。说干就干,9月19日下午17:15,炼铸车间生产副主任曹文龙和连铸生产技术主任许春沟通,19:00到厂商议生产组织事宜。为确保3#铸机350mm断面连浇30炉成功实施,两人决定留厂组织试验,直至浇铸完毕才回家休息。生产前,由曹文龙主持召开了生产部署会,从铁水准备、钢包调整、炼钢至浇铸到切割、行车吊运等,各环节负责人均参与。会上,对每个环节的生产要点、注意事项一一进行强调,尤其是生产节奏控制、钢水纯净度管控、大包吹氩、钢水、中包快换水口等,并强调了环节与环节之间、环节内部之间要积极做好配合。3#铸机在开浇前,许春召集连铸环节的操作、设备、电仪等人员,强调了各个环节的重点工作,特别是针对各操作要点、事项,逐一强调到人,同时组织对设备状态进行逐一确认并填写生产前确认表,尤其是中包耐材、水口快换机构等浇铸的关键点;将可能发生的异常情况一一罗列并拿出对应措施,确保连浇顺利开展。



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